Виробник форм BMC на замовлення
Рішення для прецизійного лиття під тиском

Форма BMC стосується форми, що використовується у виробничому процесі "Bulk Molding Compound" (BMC), термореактивного композитного матеріалу, що складається зі смоли (зазвичай поліестеру), скловолокна, наповнювачів та добавок, що використовується у компресійному формуванні для створення складних, міцних та розмірно стабільних деталей, які часто зустрічаються в автомобільних компонентах, електричних корпусах та деталях побутової техніки завдяки високій міцності, термостійкості та електроізоляційним властивостям.

Пластиковий компонент BMC зазвичай являє собою поліпропілен, але можуть використовуватися й інші типи. Волокнистий компонент зазвичай являє собою скло, але також може бути вуглецевим або арамідним волокном. Отриману речовину з цієї комбінації можна обробити в будь-яку форму та відлити в будь-який бажаний розмір.

Формувальний компаунд для об'ємного формування (BMC) – це полімерний матеріал, армований скловолокном, який доступний як у мішках насипом, так і у формі штабелів. BMC складається з полімерної смоли, різних інертних наповнювачів, волокнистого армування, каталізаторів, стабілізаторів та пігментів, що утворюють в'язку масу. Він має високий вміст наповнювача та армований короткими волокнами.

Залежно від кінцевого використання, BMC розроблений для досягнення чудових механічних властивостей, точного контролю розмірів, вогнестійкості, високої діелектричної міцності, стійкості до корозії та надзвичайної міцності. Його чудові характеристики текучості роблять масову формувальну масу придатною для широкого спектру застосувань і доступна в широкому асортименті кольорів.

BMC - це компаунд для об'ємного лиття.

У формі BMC використовується термореактивний пластик, що складається з полімерної смоли, різних інертних наповнювачів, волокнистого армування, каталізаторів, стабілізаторів та пігментів, що утворюють в'язку структуру. Вона має високий вміст наповнювача та армована короткими волокнами.

Склопластик доступний у мішках насипом, а також у вигляді шламів. Операцію змішування можна виконувати кількома способами. Існує три методи змішування скла з пастою: шнековий змішувач безперервної дії, сигмалоподібний змішувач та плужний змішувач. Вибраний процес залежить від конкретних властивостей продукту, його форми та об'єму.

Залежно від кінцевого використання, компаунди розробляються для досягнення чіткого контролю розмірів, вогнестійкості, високої діелектричної міцності, стійкості до корозії та плям, а також стабільності кольору. Завдяки чудовим характеристикам плинності, форма BMC добре підходить для широкого спектру застосувань, що вимагають точності деталей та розмірів. Матеріал доступний у широкому асортименті кольорів.

Крім того, прес-форма BMC підходить як для компресійного, так і для лиття під тиском. Компресійне формування BMC використовується для виробництва складних компонентів, таких як електрообладнання, автомобільні компоненти, корпуси для електроприладів та інструментів, у великих промислових обсягах.

Склад матеріалу:

БМК – це тістоподібний матеріал, де короткі скловолокна змішуються із системою смол, наповнювачів та добавок, що забезпечує високу гнучкість у налаштуванні властивостей матеріалу залежно від застосування.

Процес формування:

BMC зазвичай формують за допомогою компресійного формування, коли матеріал поміщають у нагріту порожнину форми та стискають під тиском для досягнення бажаної форми.

Міркування щодо проектування:

Форми BMC повинні бути розроблені з урахуванням таких особливостей, як правильні кути нахилу, вентиляційні канали та лінії розділу, щоб забезпечити плавний потік матеріалу та легке видалення деталей.

Проектування прес-форм BMC дотримується тих самих правил, що й для будь-якого іншого виробничого процесу в пластмасовій промисловості. Але перш ніж будувати прес-форму SMC, потрібно врахувати певні речі. Перший і найважливіший - це зсувна кромка.

Усадка цвілі

Існує два типи усадки для прес-форми BMC. Низькопрофільна деталь класу А має усадку від -0,05% до 0%.

Температурна система

BMC потребує нагрівального каналу замість охолодження. Робоча температура форми зазвичай становить від 140 до 160 градусів. Під час проектування температурної системи важливо підтримувати температуру поверхні в межах дуже близьких параметрів. Форма буде легше заповнюватися та виготовлятиме деталі з меншою деформацією та рівномірним виглядом поверхні. Форму можна нагрівати парою, олією, електрикою або навіть водою під високим тиском.