Producent form niestandardowych BMC
Precyzyjne rozwiązania w zakresie formowania masowego

Forma BMC odnosi się do formy wykorzystywanej w procesie produkcji „masy formierskiej” (BMC), termoutwardzalnego materiału kompozytowego składającego się z żywicy (zwykle poliestru), włókien szklanych, wypełniaczy i dodatków, stosowanego w formowaniu kompresyjnym do tworzenia złożonych, wytrzymałych i wymiarowo stabilnych części, często spotykanych w podzespołach samochodowych, obudowach elektrycznych i częściach urządzeń ze względu na wysoką wytrzymałość, odporność na ciepło i właściwości izolacyjne.

Składnik tworzyw sztucznych BMC to zazwyczaj polipropylen, ale można również stosować inne rodzaje. Włókna to zazwyczaj włókna szklane, ale mogą to być również włókna węglowe lub aramidowe. Powstały materiał można przetwarzać w dowolny kształt i formować do dowolnych rozmiarów.

Masa formierska (BMC) to materiał polimerowy wzmocniony włóknem szklanym, dostępny zarówno w workach, jak i w formie bryłek. BMC składa się z żywicy polimerowej, różnych wypełniaczy obojętnych, włókien wzmacniających, katalizatorów, stabilizatorów i pigmentów, które tworzą lepką masę. Jest wysoce wypełniona i wzmocniona krótkimi włóknami.

W zależności od przeznaczenia, BMC charakteryzuje się doskonałymi właściwościami mechanicznymi, ścisłą kontrolą wymiarów, ognioodpornością, wysoką wytrzymałością dielektryczną, odpornością na korozję i wyjątkową wytrzymałością. Doskonałe właściwości płynięcia sprawiają, że masa formierska nadaje się do szerokiego zakresu zastosowań i jest dostępna w szerokiej gamie kolorów.

BMC to masa formierska przeznaczona do masowego formowania.

Forma BMC wykorzystuje tworzywo termoutwardzalne składające się z żywicy polimerowej, różnych wypełniaczy obojętnych, włókien wzmacniających, katalizatorów, stabilizatorów i pigmentów, które tworzą lepką masę. Jest ona wysoce wypełniona i wzmocniona krótkimi włóknami.

BMC jest dostępny w workach luzem oraz w formie bryłek. Proces mieszania można przeprowadzić na wiele sposobów. Istnieją trzy metody łączenia szkła z pastą: mieszadło ślimakowe o pracy ciągłej, mieszadło łopatkowe typu sigma oraz mieszadło łopatkowe z nożami lemieszowymi. Wybór procesu zależy od konkretnych właściwości produktu, jego formy i objętości.

W zależności od przeznaczenia, mieszanki są opracowywane tak, aby zapewnić ścisłą kontrolę wymiarów, ognioodporność, wysoką wytrzymałość dielektryczną, odporność na korozję i plamy oraz stabilność koloru. Doskonałe właściwości płynięcia sprawiają, że forma BMC doskonale nadaje się do szerokiej gamy zastosowań wymagających precyzji detali i wymiarów. Materiał jest dostępny w szerokiej gamie kolorów.

Ponadto, forma BMC nadaje się zarówno do formowania tłocznego, jak i wtryskowego. Formowanie tłoczne BMC jest wykorzystywane do produkcji złożonych komponentów, takich jak urządzenia elektryczne, podzespoły samochodowe, obudowy urządzeń elektrycznych i narzędzia, w dużych ilościach przemysłowych.

Skład materiału:

BMC to materiał o konsystencji ciasta, w którym krótkie włókna szklane zmieszane są z żywicą, wypełniaczami i dodatkami, co pozwala na dużą elastyczność w dostosowywaniu właściwości materiału w zależności od zastosowania.

Proces formowania:

Materiał BMC jest zwykle formowany metodą formowania kompresyjnego, w której materiał jest umieszczany w ogrzanej wnęce formy i ściskany pod ciśnieniem w celu uzyskania pożądanego kształtu.

Zagadnienia projektowe:

Formy BMC muszą być projektowane z uwzględnieniem odpowiednich kątów pochylenia, kanałów odpowietrzających i linii podziału, aby zapewnić płynny przepływ materiału i łatwe wyjmowanie części.

Projektowanie form BMC podlega podobnym zasadom, jak w przypadku każdego innego procesu produkcyjnego w przemyśle tworzyw sztucznych. Jednak przed zbudowaniem formy SMC należy wziąć pod uwagę kilka kwestii. Pierwszą i najważniejszą jest krawędź ścinania.

Skurcz formy

Formy BMC charakteryzują się dwoma stopniami skurczu. Elementy niskoprofilowe klasy A charakteryzują się skurczem od -0,05% do 0%.

System temperaturowy

BMC wymaga kanału grzewczego zamiast chłodzenia. Temperatura robocza formy wynosi zazwyczaj od 140 do 160 stopni. Projektując system temperaturowy, ważne jest utrzymanie temperatury powierzchni w bardzo zbliżonych parametrach. Forma będzie się łatwiej wypełniać, a elementy będą miały mniejsze odkształcenia i jednolity wygląd powierzchni. Formę można ogrzewać parą, olejem, elektrycznie, a nawet wodą pod wysokim ciśnieniem.