Производител на BMC калапи по нарачка
Прецизни решенија за лиење на големи количини

BMC калап се однесува на калап што се користи во процесот на производство на „Bulk Molding Compound“ (BMC), термореактивен композитен материјал составен од смола (обично полиестер), стаклени влакна, полнила и адитиви, што се користи во компресиско лиење за да се создадат сложени, цврсти и димензионално стабилни делови, често гледани во автомобилски компоненти, електрични куќишта и делови за апарати за домаќинство поради неговата висока цврстина, отпорност на топлина и електрични изолациски својства.

Пластичната компонента на BMC е обично полипропилен, но може да се користат и други видови. Компонентата на влакна е обично стакло, но може да бидат и јаглеродни или арамидни влакна. Добиената супстанца од оваа комбинација може да се обработи во која било форма и да се обликува во која било посакувана големина.

Соединението за обликување во голем обем (BMC) е полимерен материјал зајакнат со стаклени влакна и е достапно во големи вреќи, како и во форма на голтка. BMC е составено од полимерна смола, разни инертни полнила, засилување со влакна, катализатори, стабилизатори и пигменти кои формираат вискозна смеса. Тоа е силно исполнето и зајакнато со кратки влакна.

Во зависност од крајната намена, BMC е формулиран за да постигне супериорни механички својства, строга димензионална контрола, отпорност на пламен, висока диелектрична цврстина, отпорност на корозија и супериорна цврстина. Неговите одлични карактеристики на проток го прават соединението за лиење во голем обем погодно за широк спектар на апликации и е достапно во широк спектар на бои.

BMC е соединение за лиење во голем обем.

Калапот BMC користел термореактивна пластика составена од полимерна смола, разни инертни полнила, засилување со влакна, катализатори, стабилизатори и пигменти кои формираат вискозна смеса. Таа е силно исполнета и зајакната со кратки влакна.

BMC е достапен во големи количини, како и во форма на шлаг. Операцијата на мешање може да се изврши на повеќе начини. Постојат три методи за комбинирање на стакло со паста: континуиран мешач со завртки, мешач со сигма сечила и мешач со сечила со плуг. Избраниот процес зависи од специфичните својства на производот, формата и волуменот на производот.

Во зависност од крајната намена, соединенијата се формулираат за да се постигне строга димензионална контрола, отпорност на пламен, висока диелектрична цврстина, отпорност на корозија и дамки и стабилност на бојата. Неговите одлични карактеристики на проток го прават BMC калапот погоден за широк спектар на апликации што бараат прецизност во деталите и димензиите. Материјалот е достапен во широк спектар на бои.

Освен тоа, BMC калапот е погоден за компресиско лиење или лиење со вбризгување. Компресиското лиење на BMC се користи за производство на сложени компоненти како што се електрична опрема, автомобилски компоненти, куќишта за електрични апарати и алати, во големи индустриски количини.

Состав на материјалот:

BMC е материјал сличен на тесто, каде што кратки стаклени влакна се мешаат со систем од смола, полнила и адитиви, овозможувајќи голема флексибилност во прилагодувањето на својствата на материјалот врз основа на примената.

Процес на обликување:

BMC обично се обликува со употреба на компресиско лиење, каде што материјалот се става во загреаната празнина на калапот и се компресира под притисок за да се постигне саканата форма.

Размислувања за дизајнот:

BMC калапите треба да бидат дизајнирани со карактеристики како што се соодветни агли на влечење, вентилациски канали и линии за разделување за да се обезбеди непречен проток на материјалот и лесно отстранување на деловите.

Дизајнот на BMC калапот следи слични правила како и за секој друг производствен процес во пластичната индустрија. Но, пред да изградите SMC калап, треба да се земат предвид одредени работи. Првата и најважна е смолкнувањето на работ.

Смалување на мувлата

Постојат два вида на собирање за BMC калапот. Деловите од класа А со низок профил имаат собирање од -0,05% до 0%.

Температурен систем

BMC имаат потреба од греен канал наместо ладење. Работната температура на калапот е обично од 140 до 160 степени. При дизајнирање на температурниот систем, важно е температурата на површината да се одржува во многу блиски параметри. Калапот ќе се полни полесно и ќе произведува делови со помалку искривување и униформен изглед на површината. Калапот може да се загрева со пареа, масло, електрична енергија или дури и вода под висок притисок.