Proizvođač prilagođenih BMC kalupa
Rješenja za precizno oblikovanje u rasutom stanju

BMC kalup odnosi se na kalup koji se koristi u procesu proizvodnje "Bulk Molding Compounda" (BMC), termoreaktivnog kompozitnog materijala sastavljenog od smole (obično poliestera), staklenih vlakana, punila i aditiva, koji se koristi u kompresijskom oblikovanju za stvaranje složenih, jakih i dimenzijski stabilnih dijelova, često viđenih u automobilskim komponentama, električnim kućištima i dijelovima uređaja zbog svoje visoke čvrstoće, otpornosti na toplinu i svojstava električne izolacije.

Plastična komponenta BMC-a obično je polipropilen, ali mogu se koristiti i druge vrste. Vlaknasta komponenta je obično staklo, ali mogu biti i ugljična ili aramidna vlakna. Dobivena tvar iz ove kombinacije može se obraditi u bilo koji oblik i oblikovati u bilo koju željenu veličinu.

Masa za rasuto oblikovanje (BMC) je polimerni materijal ojačan staklenim vlaknima i dostupan je u vrećama za rasuto nošenje, kao i u obliku komada. BMC se sastoji od polimerne smole, raznih inertnih punila, vlaknaste armature, katalizatora, stabilizatora i pigmenata koji tvore viskoznu smjesu. Visoko je punjena i ojačana kratkim vlaknima.

Ovisno o krajnjoj primjeni, BMC je formuliran kako bi se postigla vrhunska mehanička svojstva, stroga kontrola dimenzija, otpornost na plamen, visoka dielektrična čvrstoća, otpornost na koroziju i vrhunska čvrstoća. Njegove izvrsne karakteristike tečenja čine smjesu za rasuto lijevanje prikladnom za širok raspon primjena i dostupna je u širokom rasponu boja.

BMC je masa za rasuto oblikovanje.

BMC kalup koristi termoreaktivnu plastiku sastavljenu od polimerne smole, raznih inertnih punila, vlaknastog ojačanja, katalizatora, stabilizatora i pigmenata koji tvore viskoznu masu. Visoko je punjena i ojačana kratkim vlaknima.

BMC je dostupan u vrećama za rasuti otpad, kao i u obliku komada. Miješanje se može obaviti na više načina. Postoje tri metode za kombiniranje stakla s pastom: kontinuirana vijčana mješalica, sigma mješalica s lopaticama i mješalica s plužnim lopaticama. Odabrani postupak ovisi o specifičnim svojstvima proizvoda, obliku proizvoda i volumenu.

Ovisno o krajnjoj upotrebi, spojevi se formuliraju kako bi se postigla stroga dimenzijska kontrola, otpornost na plamen, visoka dielektrična čvrstoća, otpornost na koroziju i mrlje te stabilnost boje. Njegove izvrsne karakteristike tečenja čine BMC kalup prikladnim za širok raspon primjena koje zahtijevaju preciznost u detaljima i dimenzijama. Materijal je dostupan u širokom rasponu boja.

Osim toga, BMC kalup je prikladan za kompresijsko prešanje ili injekcijsko prešanje. Kompresijsko prešanje BMC-a koristi se za proizvodnju složenih komponenti poput električne opreme, automobilskih komponenti, kućišta za električne uređaje i alate, u velikim industrijskim količinama.

Sastav materijala:

BMC je materijal nalik tijestu, gdje su kratka staklena vlakna pomiješana sa sustavom smole, punilima i aditivima, što omogućuje visoku fleksibilnost u prilagođavanju svojstava materijala ovisno o primjeni.

Proces oblikovanja:

BMC se obično oblikuje kompresijskim prešanjem, gdje se materijal stavlja u zagrijanu šupljinu kalupa i komprimira pod tlakom kako bi se postigao željeni oblik.

Razmatranja dizajna:

BMC kalupi moraju biti dizajnirani s značajkama poput odgovarajućih kutova nagiba, ventilacijskih kanala i linija razdvajanja kako bi se osigurao nesmetan protok materijala i jednostavno uklanjanje dijelova.

Dizajn BMC kalupa slijedi slična pravila kao i za bilo koji drugi proizvodni proces u industriji plastike. Ali prije nego što izgradite SMC kalup, potrebno je uzeti u obzir određene stvari. Prva i najvažnija je rub smicanja.

Skupljanje kalupa

Postoje dva stupnja skupljanja za BMC kalup. Dio niskog profila klase A ima skupljanje od -0,05% do 0%.

Temperaturni sustav

BMC-u je potreban kanal za grijanje umjesto hlađenja. Radna temperatura kalupa obično je između 140 i 160 stupnjeva. Prilikom projektiranja temperaturnog sustava važno je održavati temperaturu površine unutar vrlo bliskih parametara. Kalup će se lakše puniti i proizvoditi dijelove s manje savijanja i ujednačenim izgledom površine. Kalup se može zagrijavati parom, uljem, strujom ili čak vodom pod visokim tlakom.