Hersteller kundenspezifischer BMC-Formen
Präzisions-Schüttmassenlösungen

Eine BMC-Form ist eine Form, die im Herstellungsprozess von „Bulk Molding Compound“ (BMC) verwendet wird, einem duroplastischen Verbundwerkstoff aus Harz (typischerweise Polyester), Glasfasern, Füllstoffen und Additiven, der im Kompressionsformverfahren zur Herstellung komplexer, starker und formstabiler Teile eingesetzt wird und aufgrund seiner hohen Festigkeit, Hitzebeständigkeit und elektrischen Isolationseigenschaften häufig in Automobilkomponenten, elektrischen Gehäusen und Geräteteilen zu finden ist.

Die Kunststoffkomponente von BMC besteht üblicherweise aus Polypropylen, es können aber auch andere Kunststoffe verwendet werden. Die Faserkomponente besteht üblicherweise aus Glasfasern, kann aber auch aus Kohlenstoff- oder Aramidfasern bestehen. Das aus dieser Kombination resultierende Material lässt sich in jede gewünschte Form und Größe verarbeiten.

Bulk Molding Compound (BMC) ist ein glasfaserverstärkter Polymerwerkstoff und ist in Big Bags sowie als Blockmasse erhältlich. BMC besteht aus einem Polymerharz, verschiedenen inerten Füllstoffen, Faserverstärkung, Katalysatoren, Stabilisatoren und Pigmenten, die eine viskose Masse bilden. Es ist hochgefüllt und mit Kurzfasern verstärkt.

Je nach Anwendungszweck wird BMC so formuliert, dass es überlegene mechanische Eigenschaften, präzise Maßhaltigkeit, Flammwidrigkeit, hohe Durchschlagsfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und überlegene Festigkeit aufweist. Dank seiner hervorragenden Fließeigenschaften eignet sich BMC für ein breites Anwendungsspektrum und ist in vielen Farben erhältlich.

BMC steht für Bulk Molding Compound (Massenformmasse).

Die BMC-Form besteht aus einem duroplastischen Kunststoff, der aus einem Polymerharz, verschiedenen inerten Füllstoffen, Faserverstärkung, Katalysatoren, Stabilisatoren und Pigmenten hergestellt wird und eine viskose Masse bildet. Sie ist hochgefüllt und mit Kurzfasern verstärkt.

BMC ist sowohl in Big Bags als auch als Blockware erhältlich. Der Mischvorgang kann auf verschiedene Arten erfolgen. Es gibt drei Verfahren zum Vermengen von Glas mit Paste: einen kontinuierlichen Schneckenmischer, einen Sigma-Mischer und einen Pflugmischer. Das gewählte Verfahren hängt von den spezifischen Produkteigenschaften, der Produktform und dem Volumen ab.

Je nach Anwendungszweck werden die Compounds so formuliert, dass sie eine hohe Maßgenauigkeit, Flammwidrigkeit, hohe Durchschlagsfestigkeit, Korrosions- und Fleckenbeständigkeit sowie Farbstabilität gewährleisten. Dank seiner hervorragenden Fließeigenschaften eignet sich BMC-Formmasse ideal für eine Vielzahl von Anwendungen, die Präzision in Detailgenauigkeit und Abmessungen erfordern. Das Material ist in einer breiten Farbpalette erhältlich.

Darüber hinaus eignet sich die BMC-Form sowohl für das Pressformen als auch für das Spritzgießen. Das Pressformen von BMC wird zur Herstellung komplexer Bauteile wie elektrischer Geräte, Automobilkomponenten, Gehäuse für Elektrogeräte und Werkzeuge in großen industriellen Stückzahlen eingesetzt.

Materialzusammensetzung:

BMC ist ein teigartiges Material, bei dem kurze Glasfasern mit einem Harzsystem, Füllstoffen und Additiven vermischt werden, was eine hohe Flexibilität bei der Anpassung der Materialeigenschaften an die jeweilige Anwendung ermöglicht.

Formgebungsprozess:

BMC wird typischerweise durch Kompressionsformen hergestellt, wobei das Material in den beheizten Formhohlraum gegeben und unter Druck verpresst wird, um die gewünschte Form zu erreichen.

Designüberlegungen:

BMC-Formen müssen mit Merkmalen wie geeigneten Entformungsschrägen, Entlüftungskanälen und Trennlinien ausgestattet sein, um einen reibungslosen Materialfluss und eine einfache Teileentnahme zu gewährleisten.

Die Konstruktion von BMC-Formen folgt ähnlichen Regeln wie andere Produktionsprozesse in der Kunststoffindustrie. Vor dem Bau einer SMC-Form müssen jedoch einige Punkte beachtet werden. Der erste und wichtigste ist die Scherkante.

Formschrumpfung

Für BMC-Formen gibt es zwei Schwindungsarten. Teile der Klasse A mit niedrigem Profil weisen eine Schwindung von -0,05 % bis 0 % auf.

Temperatursystem

BMC benötigen einen Heizkanal anstelle einer Kühlung. Die Arbeitstemperatur der Form liegt üblicherweise zwischen 140 °C und 160 °C. Bei der Auslegung des Temperatursystems ist es wichtig, die Oberflächentemperatur innerhalb sehr enger Parameter zu halten. Dadurch lässt sich die Form leichter füllen und es entstehen Teile mit weniger Verzug und gleichmäßiger Oberflächenbeschaffenheit. Die Form kann mit Dampf, Öl, Strom oder sogar Hochdruckwasser beheizt werden.